Die erste und letzte Portion sowie schadhafte Produkte werden mittels eines Sensors automatisiert aus dem Prozess ausgeschleust. Dies gewährleistet zum Einen eine optimierte Produktausbeute und zum Anderen eine gesteigerte Prozesssicherheit. Die Produktqualität bleibt konstant hoch. Im Anschluss werden die Portionen gezählt und die Würstchen zum nachfolgenden Gruppieren neu ausgerichtet. 

Die Würstchen werden mit Hilfe des Dreieckbandes entsprechend ihrer Lage in der Schale gruppiert. Dabei sind die Ablagemuster variabel einstellbar. So können die Würstchen sehr kompakt oder als lockere Gruppe abgelegt werden. Die eingesetzten Trays werden voll ausgenutzt, da die Würste sehr eng abgelegt werden können. Dies gewährleistet maximale Flexibilität hinsichtlich der Nutzung unterschiedlicher Schalenformate. 

Die Übergabe der Würstchen in die Schale erfolgt durch das Flügelrad aus einer niedrigen Fallhöhe. Die schonende Behandlung garantiert die Unversehrtheit der Endprodukte. Während der Ablage werden unkontrollierte Bewegungen vermieden, sodass eine präzise Ausrichtung der Würstchen in der Schale gewährleistet ist. Dies führt zu einer Reduktion des Reworks.

Der Schalenentstapler vereinzelt die Schalen und führt sie synchronisiert und sicher unter das Flügelrad. Die Bereitstellung der Schalen erfolgt schnell und verlässlich, sodass eine unterbrechungsfreie Produktion gewährleistet ist. Der Kassettenhalter ist ganz einfach manuell verstellbar um verschiedene Schalenformate aufzunehmen. Auch hohe oder tiefe Schalen lassen sich sicher beladen. Die Rüstzeiten werden reduziert und Schnittstellen mit Fremdgeräten entfallen, wodurch sich der Prozess wesentlich vereinfacht.