Su producto a medida - nuestras soluciones a medida

Para la producción de productos de patata rellenos con diferentes formas, nuestro cliente buscaba una solución que garantizara tres cosas:

• Porcionado preciso por peso
• Colocación centrada del relleno
• Cierre seguro de la envoltura del producto

En la fase de procesamiento posterior, los productos de patata se transfieren a una freidora.

Se optó por una servoprensadora de cuatro vías debido a su extraordinaria precisión y alta fiabilidad del proceso. La solución cumple de forma fiable todos los requisitos y crea la base para un volumen de producción industrial escalable de forma eficiente.

Este proyecto se centró en la máxima flexibilidad, tanto en términos de tamaño de las porciones como de los productos a procesar. Se envasaron varios productos de comida para mascotas en un envase termoformado de 3,2 y otro de 6,8 con una amplia gama de pesos, desde 50 g hasta 500 g.

Un requisito clave es que un envase combinado pueda contener dos productos diferentes. Por lo tanto, la solución debe poder funcionar de forma fiable tanto con una como con dos envasadoras al vacío.

Al mismo tiempo, un patrón de llenado limpio sin residuos de producto en la zona de sellado y una alta precisión de peso son cruciales para el proceso global.

La solución se implementa utilizando dos divisores de flujo de llenado con seis o doce cámaras en combinación con dos estaciones de llenado, cada una con seis cabezales de llenado abatibles, para lograr procesos de producción precisos, flexibles y estables.

En este proyecto se procesaron distintos tipos de queso para obtener productos de formas variables, desde lonchas cuadradas y redondas hasta talares en forma de estrella. Los factores decisivos eran un moldeado preciso, un corte limpio y la máxima precisión de peso.

Se utiliza una divisora de flujo de 10 vías (convertible de forma flexible a 5 vías) con una unidad de corte accionada electrónicamente (cortadora de alambre), que alcanza rendimientos de hasta 200 cortes por minuto. El ángulo de la unidad de corte puede ajustarse con flexibilidad de 0 a 60 grados.

Un sistema integrado de rociado de agua y salidas calentables garantizan un procesamiento fiable de los distintos tipos de queso. Los productos se depositan en una cinta de 600 mm de ancho, estable y fiable.

El objetivo de este proyecto era el llenado preciso de una masa de pescado de viscosidad media en latas con un alto grado de flexibilidad en cuanto a tamaños y formatos de envases.

Para el cliente eran especialmente importantes un comportamiento de llenado limpio y sin goteos y una gran precisión en el peso. La atención se centró en un patrón de llenado uniforme y en evitar los residuos de producto para garantizar un procesado posterior fiable y minimizar la pérdida de producto.

La solución combina una envasadora al vacío con un sistema de cabezal de llenado de 5 vías y cumple todos los requisitos del cliente.

Para un cliente con una envasadora de termoformado ya existente, desarrollamos un sistema de llenado de tres vías compuesto por una envasadora al vacío y cabezales de llenado, montados en un sistema lineal de dos ejes, instalado en un bastidor móvil de acero inoxidable. Con una capacidad de porcionado de 8 ciclos por minuto, es posible llenar porciones de distintos tamaños directamente en la envasadora con absoluta limpieza y un peso exacto, sin contaminar la superficie de sellado. Esto reduce significativamente las repeticiones de trabajo en las instalaciones del cliente.

La tarea de nuestro cliente consistía en formar el mayor número posible de palitos de mandioca sudamericana en una cinta de 1200 mm de ancho y porcionarlos en una freidora mediante una cinta transportadora. Los palitos debían tener un peso de porción constante de 18 g con un rendimiento máximo (144.000 palitos por hora). Nuestra solución, un divisor de flujo de llenado de 24 carriles con dispositivo de corte integrado, cumplió todos los requisitos a plena satisfacción del cliente.

En este proyecto, el cliente deseaba encontrar una solución eficaz para desapilar, llenar y cerrar bandejas de distintos formatos. Debían llenarse y cerrarse unas 30 bandejas por minuto con una mezcla de ensalada en trozos. El objetivo del cliente se logró con una solución personalizada que consistía en un cabezal de llenado, una estación de llenado giratoria con desapilador de bandejas y función de sellado. La mezcla se porciona de forma muy limpia y precisa por peso en los vasos y éstos se sellan a continuación.

El requisito del cliente era rellenar una galleta ya preelaborada con 15 g de crema de chocolate. El objetivo era procesar 25 unidades de 12 bollos por minuto. Con la embutidora al vacío Robot500 y un divisor de flujo de llenado de 12 carriles con doce boquillas de inyección ajustables, montado sobre un eje vertical accionado neumáticamente y una cinta indexada, fue posible colocar el relleno en el centro del producto con absoluta precisión de peso.

El producto del cliente, albóndigas, tenía que formarse perfectamente con el máximo rendimiento y luego porcionarse en un sistema de fritura. Era especialmente importante que las albóndigas conservaran la forma correcta tras el proceso de cocción. Nuestra solución: adaptar nuestra máquina Ball Control BC236 estándar a una máquina aún más grande y potente: la Ball Control BC236 XL con una anchura de 1.200 mm. Con sólo cambiar las boquillas del molde, también se pueden producir otras formas de forma rápida y sencilla, lo que ofrece al cliente una flexibilidad adicional.

El producto de pan de especias del cliente se elabora con nuestra solución personalizada, que consta de una porcionadora de masa, una divisora de flujo de 12 carriles, una cortadora y dos espolvoreadores de harina, a una velocidad de porcionado de 11 kg por minuto y se transfiere a un horno continuo. La masa base pegajosa plantea un reto particular. Para facilitar el procesamiento, la cinta transportadora se espolvorea con una capa de harina antes de porcionar la masa sobre ella. Antes de cortar las tiras de producto continuo, un segundo espolvoreador aplica harina a la masa. El producto se separa limpiamente y con precisión por peso mediante un dispositivo de corte situado encima de la cinta transportadora. La producción es continua y automatizada, lo que permite garantizar tamaños de porción idénticos con el mayor rendimiento posible.