Ihr individuelles Produkt - unsere individuellen Lösungen

Für die Herstellung von gefüllten Kartoffelprodukten mit unterschiedlicher Formgebung suchte unser Kunde eine Lösung, die drei Dinge sicherstellt:

• Gewichtsgenaue Portionierung
• Mittige Platzierung der Füllung
• Sicherer Verschluss des Produktmantels

Im nachgelagerten Verarbeitungsprozess erfolgt die Übergabe der Kartoffelprodukte an eine Fritteuse.

Die Wahl fiel auf einen vierbahnigen Servocrimper, der durch seine herausragende Präzision und hohe Prozesssicherheit überzeugt. Die Lösung erfüllt sämtliche Anforderungen zuverlässig und schafft die Grundlage für ein effizient skalierbares, industrielles Produktionsvolumen.

Im Fokus dieses Projekts stand maximale Flexibilität – bei Portionsgrößen ebenso wie bei den zu verarbeitenden Produkten. Abgefüllt wurden verschiedene Pet Food-Produkte in eine 3.2 und eine 6.8-Tiefziehverpackung bei einer großen Gewichtsbandbreite von 50 g bis 500 g.

Eine zentrale Anforderung ist, dass eine Kombiverpackung zwei unterschiedliche Produkte enthalten kann. Daher muss die Lösung sowohl mit einer einzelnen als auch mit zwei Vakuumfüllmaschinen zuverlässig betrieben werden können.

Gleichzeitig sind ein sauberes Abfüllbild ohne Produktrückstände im Versiegelungsbereich und eine hohe Gewichtsgenauigkeit entscheidend für den Gesamtprozess.

Die Umsetzung erfolgt über zwei Füllstromteiler mit sechs bzw. zwölf Kammern in Kombination mit zwei Abfüllstationen mit jeweils sechs absenkbaren Füllköpfen – für präzise, flexible und stabile Produktionsprozesse.

In diesem Projekt wurden unterschiedliche Käsesorten zu variablen Produktformen verarbeitet – von eckigen und runden Scheiben bis hin zu sternförmigen Talern. Entscheidend waren eine präzise Formgebung, ein sauberer Schnitt sowie maximale Gewichtsgenauigkeit.

Zum Einsatz kommt ein 10-bahniger Füllstromteiler (flexibel umrüstbar auf 5-bahnig) mit elektronisch angetriebener Schneideinheit (Drahtschneider), der Leistungen von bis zu 200 Schnitten pro Minute erreicht. Der Winkel der Schneideinheit ist dabei flexibel von 0 bis 60 Grad anpassbar.

Ein integriertes Wassersprühsystem sowie beheizbare Auslässe sorgen für eine zuverlässige Verarbeitung der unterschiedlichen Käsesorten. Die Ablage der Produkte erfolgt auf einem 600 mm breiten Ablageband – stabil und prozesssicher.

Ziel dieses Projekts war das präzise Abfüllen einer mittelviskosen Fischmasse in Dosen bei gleichzeitig hoher Flexibilität hinsichtlich Gebindegrößen und -formaten.

Besonders wichtig war dem Kunden ein sauberes, tropffreies Abfüllverhalten sowie eine hohe Gewichtsgenauigkeit. Dabei standen ein gleichmäßiges Füllbild und die Vermeidung von Produktrückständen im Vordergrund, um eine zuverlässige Weiterverarbeitung und ein minimales Give-away zu gewährleisten.

Die Lösung kombiniert eine Vakuumfüllmaschine mit einer 5-bahnigen Füllkopfanlage und erfüllt alle Anforderungen des Kunden.

Für einen Kunden mit bereits vorhandener Tiefziehverpackungsmaschine entwickelten wir ein dreibahniges Füllsystem, bestehend aus einer Vakuumfüllmaschine und Füllköpfen, montiert auf einem zweiachsigen Linearsystem, eingebaut in einen beweglichen rostfreien Edelstahlrahmen. Mit einer Portionierleistung von 8 Takten pro Minute können unterschiedliche Portionsgrößen gewichtsgenau und absolut sauber direkt in die Verpackungsmaschine abgefüllt werden, ohne dass die Siegelfläche kontaminiert wird. Der Rework beim Kunden wird dadurch deutlich reduziert.

Die Aufgabenstellung unseres Kunden bestand darin, aus dem südamerikanischen Wurzelgemüse Manioc auf einer vorgegebenen Bandbreite von 1200 mm möglichst viele Sticks zu formen und über ein Transportband in eine Fritteuse zu portionieren. Die Sticks sollten bei maximaler Leistung (144.000 Sticks pro Stunde) ein konstantes Portionsgewicht von 18 g haben. Unsere Lösung - ein 24-bahniger Füllstromteiler mit integrierter Abschneidevorrichtung - erfüllte alle Anforderungen zur vollsten Zufriedenheit des Kunden. 

Bei diesem Projekt ging es dem Kunden darum, eine effiziente Lösung für das Entstapeln, Befüllen und Verschließen von Schalen unterschiedlicher Formate zu finden. Pro Minute sollten ca. 30 Schalen mit einer stückigen Salatmasse befüllt und verschlossen werden. Mit einer individuellen Lösung, bestehend aus Füllkopf, rotierender Füllstation mit Schalenentstapler und Verschließfunktion, konnte das Ziel des Kunden erreicht werden. Die Masse wird sehr sauber und gewichtsgenau in die Becher portioniert und die Becher anschließend verschlossen.

Die Kundenanforderung bestand darin, ein bereits vorgefertigtes Gebäck mit 15 g Schokoladencreme zu füllen. Pro Minute sollten 25 Einheiten zu je 12 Buns verarbeitet werden. Mit der Vakuumfüllmaschine Robot500 und einem 12-bahnigen Füllstromteiler mit zwölf verstellbaren Injektionsdüsen, montiert auf einer pneumatisch angetriebenen Vertikalachse und einem Index- Band, gelang es, die Füllung mittig und absolut gewichtsgenau im Produkt zu platzieren.  

Das Kundenprodukt, Frikadellen, sollte bei maximaler Leistung perfekt geformt und anschließend auf eine Bratanlage portioniert werden. Dabei war es besonders wichtig, dass die Frikadellen auch nach dem Garprozess die richtige Form erhalten. Unsere Lösung: Die Anpassung unserer Serienmaschine Ball Control BC236 zu einer noch größeren und leistungsstärkeren Maschine - der Ball Control BC236 XL mit einer Breite von 1200mm. Durch den einfachen Austausch der Formdüsen können zudem schnell und ohne großen Aufwand andere Formen hergestellt werden, was dem Kunden zusätzliche Flexibilität bietet.

Das Kundenprodukt Lebkuchen wird mit unserer individuell entwickelten Lösung, bestehend aus Teigportionierer, 12-bahnigem Füllstromteiler, Abschneidevorrichtung und zwei Mehlstäubern, bei einer Portionierleistung von 11 kg pro Minute hergestellt und an einen kontinuierlichen Ofen übergeben. Die klebrige Grundmasse stellt eine besondere Herausforderung dar. Um die Verarbeitung zu erleichtern, wird das Transportband mit einer Mehlschicht bestäubt, bevor die Masse darauf portioniert wird. Vor dem Schneiden der kontinuierlichen Produktstränge trägt ein zweiter Stäuber Mehl auf die Masse auf. Die Produkttrennung erfolgt absolut sauber und gewichtsgenau durch eine Abschneidevorrichtung über dem Transportband. Die Produktion läuft kontinuierlich und automatisiert, sodass identische Portionsgrößen bei höchstmöglicher Ausstoßleistung garantiert werden können.